BMW: Κατασκευή 3D Printing εξαρτημάτων στην πίστα!

Από Πρωταπριλιάτικο αστείο στην πραγματικότητα
Μπάμπη Μέντη
Από τον

Μπάμπη Μέντη

1/2/2021

Κάθε πρώτη Απριλίου η BMW ανεβάζει στο επίσημο site της μια χιουμοριστική είδηση και πριν μερικά χρόνια είχε βάλει μια φωτογραφία ενός R1200GS όπου μέσα στην μπαγκαζιέρα του είχε έναν 3D εκτυπωτή. Το “σενάριο” έλεγε πως με αυτόν τον εκτυπωτή, ο αναβάτης μπορεί να κατασκευάζει μόνος του όποιο ανταλλακτικό χρειάζεται, ακόμα κι αν ταξιδεύει στα βάθη της αφρικανικής ηπείρου.

Τώρα όμως, αυτή η ιδέα που ξεκίνησε ως πρωταπριλιάτικο αστείο βρίσκει την εφαρμογή της στο παγκόσμιο πρωτάθλημα SBK από την εργοστασιακή ομάδα της BMW. Συγκεκριμένα, ένας φορητός 3D εκτυπωτής χρησιμοποιείται ώστε να σχεδιάζονται και να κατασκευάζονται επιτόπου ορισμένα εξαρτήματα (π.χ. αρθρώσεις του μοχλικού της πίσω ανάρτησης, βάσεις μαρσπιέ κ.τ.λ.). Προφανώς τα πλαστικά εξαρτήματα που φτιάχνει ο 3D εκτυπωτής δεν είναι έτοιμα για χρήση, όμως κερδίζουν τεράστιο χρόνο σε σχέση με την παραδοσιακή διαδικασία, όπου έπρεπε να περιμένουν να τελειώσουν οι δοκιμές στην πίστα, να πάνε πίσω στη Γερμανία, να φτιάξουν τα νέα εξαρτήματα και να περιμένουν τις επόμενες δοκιμές για να δουν αν δουλεύουν.

Αντιθέτως τώρα, σχεδιάζοντας και κατασκευάζοντας επιτόπου το νέο εξάρτημα που χρειάζονται και δοκιμάζοντας την εφαρμογή του πάνω στη μοτοσυκλέτα, αρκεί να στείλουν με e-mail το ψηφιακό αρχείο στη Γερμανία ή σε όποιον κατασκευαστή επιθυμούν, να τους το κατασκευάσει στο υλικό που επιθυμούν και να το έχουν στα χέρια τους ακόμα και την επόμενη ημέρα! Η ιδέα για την κατασκευή εξαρτημάτων την στιγμή που τα χρειάζεσαι δεν είναι νέα στους αγώνες. Την εποχή που στα Grand Prix μπορούσαν οι ομάδες να έχουν όποια μάρκα ελαστικών ήθελαν και οι εταιρείες ελαστικών ανταγωνίζονταν η μία την άλλη, η Michelin είχε διαμορφώσει μια νταλίκα όπου κατασκεύαζε slick ελαστικά επιτόπου ώστε να ταιριάζουν απόλυτα με τις απαιτήσεις της κάθε ομάδας τη δεδομένη στιγμή.

Suzuki: Αποκαλύπτει τα μυστικά της κατασκευής των DR-Z4S και GSX-R1000R - Ένα MADE IN JAPAN: [Video]

Μέλη της ομάδας της Ιαπωνικής εταιρείας μας δίνουν τα φώτα τους
R1000R
Από τον

Παύλο Καρατζά

7/1/2026

Ακολουθεί μια ματιά στα παρασκήνια της κατασκευής της κορυφαίας Superbike της Suzuki από το τμήμα μηχανικής μοτοσυκλετών της εταιρείας, όπου μπορούμε να δούμε πώς το τμήμα μηχανικής της εταιρείας κατασκεύασε την Superbike τελευταίας γενιάς. 

Η Suzuki αποκαλύπτει μερικές βασικές λεπτομέρειες για τη GSX-R1000R σε ένα βίντεο, όπου παρουσιάζει επίσης μια ματιά στα παρασκήνια και για το μοντέλο DR-Z4S.

Ξεκινώντας με το πλαίσιο που αναπτύχθηκε για πρώτη φορά για το μοντέλο του 2017, η Suzuki ήθελε να κατασκευάσει ένα πλαίσιο που θα επέτρεπε στη Superbike 1.000 κ.εκ. να επιτυγχάνει καλύτερη απόδοση στις στροφές, πράγμα που σήμαινε ότι χρειαζόταν μεγαλύτερη ευελιξία και πιο ισορροπημένη ακαμψία.

Στο βίντεο, το οποίο μπορείτε να δείτε παρακάτω, η Suzuki ισχυρίζεται ότι το νέο πλαίσιο καταφέρνει τα παραπάνω μέσω μιας ειδικής διαδικασίας συγκόλλησης. Ωστόσο, αυτό συνοδεύεται από ορισμένες προκλήσεις, καθώς η συγκόλληση μπορεί να προκαλέσει θερμική παραμόρφωση. Σε βιομηχανική γραμμή παραγωγής οτιδήποτε έχει μικρό περιθώριο λάθους πρέπει να αποφεύγεται, διαφορετικά εγγυμονεί αυξημένο κόστος. Ωστόσο η Suzuki το προχώρησε.

 

Ο Masakazu Enyama, βασικό μέλος του Τμήματος Συγκόλλησης της Suzuki, είπε τα εξής για τον τρόπο με τον οποίο η Suzuki ανέπτυξε το νέο πλαίσιο:

“Για να επιτύχουμε καλύτερη απόδοση στις στροφές σε σχέση με τα προηγούμενα πλαίσια, έπρεπε να κατασκευάσουμε ένα πλαίσιο που να είναι ταυτόχρονα ευέλικτο και καλά ισορροπημένο ως προς την ακαμψία.

Έτσι αναπτύχθηκε το πλαίσιο της GSX-R1000R με τον μοναδικό σχεδιασμό της δομής δύο τεμαχίων με συγκόλληση, που μάλιστα είναι φτιαγμένα από διαφορετικούς τύπους αλουμινίου. Δεν υπήρχαν πολλά πλαίσια σαν αυτό στο παρελθόν και ακόμη και σήμερα εξακολουθεί να ξεχωρίζει ως μοναδικός σχεδιασμός”.